オンライン版「化学プラントの装置材料技術」講座 第1回

開催日2021年04月14日(水)~05月19日(水)
参加申込期間2021年02月05日(金)00:00~04月07日(水)13:00
会場オンライン配信【4/14PM & 21PM & 28PM & 5/12PMの4回 +オプション5/19PM】
会場住所MS Teamsを利用します
参加費
会員
正会員
44,000円
海外正会員
44,000円
非会員の方
維持会員/特別会員の社員
55,000円
地区会員の社員
66,000円
会員外
77,000円
参加申込は終了いたしました。

《趣旨》
 化学プラントの装置材料で発生する損傷・劣化現象やその制御や抑制方法について理解していただき、それらを実際の設計、運転、設備管理の段階で活用できるようになっていただきます。
 化学会社で装置材料に関する課題の検討に経験を積んだ技術者が、設計や設備管理における材料技術に関して、事例紹介や演習をまじえつつ解説します。
 2021年度「化学プラントの装置材料技術」講座は、Microsoft Teamsを利用したオンラインで、週1回3時間(目安として、講義60分+休憩15分+講義60分+休憩15分+講義60分)のペースで、4または5回(5日目はオプション講座)にわたり開催致します。
 オンライン開催になりますが、一方通行にならないような工夫を凝らして講義してゆく予定です。

《ハードウェア要件》
Microsoft Teams のハードウェア要件(Windows PC、Mac、Linux)についてはこちらをご確認ください。

《オンライン開催時の注意事項》
講座開催時の対応はこちら

《対象》以下のいずれかに該当される方
・複数年以上、化学プラントの研究、設計、運転、設備管理を担当した経験を有する方
・腐食を中心とした装置材料技術に関する基礎から応用の技術を習得したい方

《受講のメリット》
(1)化学プラントの装置材料における腐食を中心とする損傷、劣化現象に関する基礎的な知識、技術を習得することができます。
(2)材料技術を用いて、材料損傷や劣化を防止する基本的な設計、機器の製作、運転、診断、寿命管理等を行うことができるようになります。
(3)装置材料に発生する損傷及び材質劣化の豊富な事例について、発生機構、抑制策を、カラー写真とともに体系的に学べます。
(4)本講座では事前アンケート及びオリエンテーション(4月7日)を実施し、受講者の経験や受講目的などを把握し、講義の参考と致します。
(5)修了レポートにより、理解度を更に深められます。

《開催スケジュール》
オリエンテーション:4月7日(水)13:15~最大でも14:00
    ※接続チェックを兼ねて実施します。講義当日と同じパソコン・通信環境(カメラ付PC必須)で参加下さい。

1日日:4月14日(水)13:15~16:45
2日目:4月21日(水)13:15~16:45
3日目:4月28日(水)13:15~16:45
4日目:5月12日(水)13:15~16:45
5日目【オプション】:5月19日(水)13:15~16:45

講義内容(目安)開催日講義1
(13:15~14:15)
講義2
(14:30~15:30)
講義3
(15:45~16:45)
1日日4月14日(水)1,2章3章3章
2日目4月21日(水)3章3章4章
3日目4月28日(水)5章6章7章
4日目5月12日(水)8章 9章 演習
5日目【オプション5月19日(水)10章 10章 10章

《オプション(10章)》
※オプション(10章)の受講を希望する場合は上記参加費にプラスして、下記の金額が加算されます。
過去に受講した際に、10章を受講されていない方は10章のみの参加も可能ですので、jinzai-seminar※seej.org(※をアットマークに変更)お問い合わせください(但し、受講希望者が多数の場合は、お断りする場合もございます)。

会員資格オプション参加費
[消費税10%込]
正会員+11,000円
(本体10,000円)
維持会員・特別会員の社員+13,750円
(本体12,500円)
地区会員の社員+16,500円
(本体15,000円)
会員外+19,250円
(本体17,500円)

《教材》
 オプション(10章)の受講を問わず、以下プログラムの1~10章の内容を記した冊子を事前(約2週間前)に送付致します。(講義時のパワーポイントに記された内容は冊子に含まれますので、デジタルデータは配布致しません)

《プログラム》
1. 設備のリスク評価
 1.1 設備のリスク評価の目的
  1.1.1 リスク評価の目的
  1.1.2 設計・製作段階
  1.1.3 運転段階
  1.1.4 技術動向
 1.2 リスクの定義
  1.2.1 定義
  1.2.2 寿命現象とは
  1.2.3 リスク・マトリックス
 1.3 結果影響とは
  1.3.1 評価項目
  1.3.2 結果影響の評価要因の重点は工場の性質により異なる
  1.3.3 結果影響の評価基準例
  1.3.4 結果影響度を評価する部署
 1.4 発生可能性とは
  1.4.1 発生可能性の評価のステップ
  1.4.2 寿命シナリオ
  1.4.3 技術動向
  1.4.4 発生可能性の評価基準例
  1.4.5 評価の考え方
  1.4.6 発生可能性を評価する部署
 1.5 リスクに応じた対応
  1.5.1 新設設備への対応
  1.5.2 既存設備への対応

2. 装置材料の損傷・劣化と寿命およびその分類
 2.1 装置の寿命
  2.1.1 損傷・劣化現象と装置寿命
  2.1.2 寿命シナリオ
 2.2 材料の損傷・劣化および破壊現象の分類
  2.2.1 発生機構を基にした分類
  2.2.2 形態を基にした分類

3. 材料の損傷・劣化および破壊現象
 3.1 化学的損傷・劣化
  3.1.1 全面腐食
  3.1.2 孔食、すきま腐食
  3.1.3 応力腐食割れ
  3.1.4 異種金属接触腐食
  3.1.5 水素脆化
  3.1.6 水素浸食
 3.2 機械的損傷・劣化
  3.2.1 延性破壊
  3.2.2 脆性破壊
  3.2.3 疲労(き裂および破壊)
  3.2.4 エロージョン
  3.2.5 摩耗(摺動部)
 3.3 複合的損傷・劣化
  3.3.1 腐食疲労
  3.3.2 エロージョン・コロージョン
  3.3.3 クリープ
 3.4 材料の損傷・劣化の俯瞰表と写真集
  3.4.1 俯瞰表
  3.4.2 損傷・劣化写真集

4. 金属腐食の基礎
 4.1 電気化学の基礎
  4.1.1 湿式腐反応の特徴
  4.1.2 電位
  4.1.3 分極特性
 4.2 腐食抑制と耐食皮膜
  4.2.1 金属の腐食抑制
  4.2.2 耐食皮膜の種類と特性

5. 装置材料とその特性
 5.1 化学装置材料の種類と機能
  5.1.1 材料の種類
  5.1.2 材料の特性
 5.2 炭素鋼・低合金鋼
  5.2.1 種類と規格
  5.2.2 炭素鋼の金属組織
  5.2.3 炭素鋼の強度
  5.2.4 炭素鋼の靱性
  5.2.5 炭素鋼の加工性
  5.2.6 低合金鋼とは
  5.2.7 低合金鋼の耐食性
 5.3 ステンレス鋼
  5.3.1 ステンレス鋼の種類
  5.3.2 ステンレス鋼の組織と特性
  5.3.3 ステンレス鋼の脱不働態化pH
  5.3.4 ステンレス鋼の鋭敏化
  5.3.5 ステンレス鋼の熱処理
 5.4 ニッケル基および高ニッケル合金
  5.4.1 ニッケル基および高ニッケル合金の代表的種類
  5.4.2 ニッケル基合金の耐食性の特徴
 5.5 チタン、ジルコニウム、タンタル(リアクティブ・メタル)
  5.5.1 リアクティブ・メタルの基本的物性
  5.5.2 リアクティブ・メタルの溶接
  5.5.3 リアクティブ・メタルの耐食性
  5.5.4 リアクティブ・メタルのすきま腐食
  5.5.5 リアクティブ・メタルの応力腐食割れ
  5.5.6 リアクティブ・メタルの水素吸収脆化
  5.5.7 チタンの発火性
  5.5.8 リアクティブ・メタルの使用にあたっての注意
 5.6 非金属材料
  5.6.1 無機材料
  5.6.2 有機材料

6. 防食設計と設計・製作段階での腐食制御
 6.1 防食設計とは
 6.2 設備の仕様の検討段階での防食設計
 6.3 設計段階での防食設計
  6.3.1 材料選定
  6.3.2 環境制御
  6.3.3 防食構造設計
 6.4 製作段階での腐食制御
  6.4.1 素材
  6.4.2 製作
 6.5 運転段階での腐食制御

7. 酸環境での材料選定
 7.1 酸の分類および耐食金属材料
 7.2 各種酸の腐食特性
  7.2.1 硫酸
  7.2.2 塩酸
  7.2.3 硝酸

8. 設備診断
 8.1 設備診断の定義
 8.2 設備診断の分類
  8.2.1 対象装置による分類
  8.2.2 診断の機会(時期)や場による分類
 8.3 設備診断の要素
  8.3.1 測定・解析技術
  8.3.2 劣化・損傷の知識
 8.4 設備診断の例と演習
  8.4.1 ステンレス鋼における応力腐食割れの診断例
  8.4.2 異種金属接触腐食が発生する可能性の診断例
  8.4.3 チタンの水素化物脆化が発生する可能性の診断例

9. 寿命予測
 9.1 寿命予測とは
  9.1.1 定義
  9.1.2 寿命現象
  9.1.3 寿命シナリオ
  9.1.4 ステップ
 9.2 減肉の寿命予測
  9.2.1 全面減肉の寿命予測
  9.2.2 局部腐食の寿命予測
  9.2.3 極値統計を用いた孔食の寿命予測の例
 9.3 割れの寿命予測
  9.3.1 疲労き裂の寿命予測
 9.4 劣化の寿命予測
  9.4.1 クリープの寿命予測
  9.4.2 非破壊的な水素濃度測定によるタンタルの寿命管理事例

10. プラントの外面、熱媒環境で発生する現象(オプション)
 10.1 保温材下腐食(CUI)
  10.1.1 外面腐食の種類
  10.1.2 CUIの発生過程
  10.1.3 CUI発生の主要因
  10.1.4 実プラントでのCUI検査データとその解析
 10.2 冷却水による腐食
  10.2.1 冷却水系の種類
  10.2.2 開放循環式冷却水系の特徴
  10.2.3 冷却水系で発生する問題
  10.2.4 ファウリングの種類
  10.2.5 開放循環系の一般的な水処理
  10.2.6 炭素鋼伝熱面の腐食
  10.2.7 ステンレス鋼伝熱面の腐食

《講師》材料技術について経験豊富な技術者
中原正大氏(旭化成㈱製造統括本部 上席研究員、博士(工学)、腐食防食専門士)

《受講者の特典》
本講座では、修了レポートを実施します。
本講座に関する質問を受講後3ヶ月間はメールにて受付いたします。

//////////////////////////////////

出席基準を満たす受講者には、最終日に受講証明書を発行するとともに、継続教育ポイントをオプション有り(5日間)の方には30pt、オプション無し(4日間)の方には20pt、オプションのみ(1日間)の方には10pt授与致します。

『修了レポート』

本講座では、出席基準を満たす受講者を対象に修了レポートを実施します。
修了レポートを期限内(受講3週間後の月曜日まで)に提出し、合格ラインに達した方には、修了証を授与します。
更に、オプション有り(5日間)の方には15pt、オプション無し(4日間)の方には10ptの継続教育ポイントを10pt加算致します。
(オプションのみ参加の方は、修了レポートの対象外となります)

継続教育ポイントの合計が100ptに達した受講者には、100ptにつき1回、「化学工学技士」資格認定試験を受験する機会を無料で提供します。

//////////////////////////////////
参加費には開催日に適用される消費税(10%)が含まれます。

※6名に達しない場合は、開催中止となることがございます。
継続教育セミナー 一覧はこちらより

戻る